Was sind aerodynamische Luftlager?

Aerodynamische Luftlager sind ölfreie Lagersysteme, die einen Luftfilm zur berührungslosen Lagerung nutzen. Sie ermöglichen Drehzahlen bis 200.000 U/min bei minimaler Reibung und ohne Schmierung.

Welche Standards erfüllt die SADAP Laserbeschriftung?

Unsere Laserbeschriftung erfüllt die EU-MDR 2017/745 und FDA UDI Anforderungen für Medizinprodukte. Wir verwenden modernste Keyence-Technologie für dauerhafte, präzise Kennzeichnungen.

Was ist die DIN EN 60068 Vibrationsprüfung?

Die DIN EN 60068 ist ein internationaler Standard für Umweltprüfungen. Unsere Vibrationsprüfung deckt einen Frequenzbereich von 0,1 Hz bis 10 kHz ab und identifiziert kritische Resonanzen.

Was ist der Unterschied zwischen ISO 7626 und DIN 60068-2-6?

ISO 7626 ist ein Standard für mechanische Impedanz- und Mobilitätsmessungen, fokussiert auf die Charakterisierung dynamischer Eigenschaften (Steifigkeit, Dämpfung, Verlustfaktor) über die Frequenz. Er erlaubt Sinus-, Sweep- und Random-Anregung für vollständige Frequenzganganalyse. DIN 60068-2-6 ist ein Standard für sinusförmige Schwingungsprüfungen nur mit Sinus- und Sweep-Sinus-Anregung (kein Random), fokussiert auf Resonanzerkennung und Dauerprüfung zur Validierung der strukturellen Stabilität. Für Folienlager: Verwenden Sie DynamInspect (ISO 7626) zur Messung von K(f), C(f), η(f) und Blocking-Erkennung. Verwenden Sie VibroAnalytics (DIN 60068-2-6) für Resonanzvalidierung und Stabilität über längeren Betrieb.

Was ist mechanische Impedanz und warum misst man sie?

Mechanische Impedanz Z(f) ist das komplexe Verhältnis von Kraft zu Geschwindigkeit bei einer gegebenen Frequenz: Z(f) = F(f)/v(f). Sie charakterisiert, wie eine Struktur dynamischer Anregung widersteht. Der Realteil bezieht sich auf Steifigkeit (wie stark die Struktur unter Last nachgibt), der Imaginärteil auf Dämpfung (wie viel Schwingungsenergie absorbiert wird). Für Folienlager zeigt die Impedanzmessung die dynamische Steifigkeit K(f) und den Dämpfungskoeffizienten C(f), die für rotordynamische Simulationen benötigt werden, sowie den Verlustfaktor η(f), der die ordnungsgemäße Bumpfoil-Funktion anzeigt. Niedriger Verlustfaktor (η < 0,02) zeigt Blocking an – ein kritischer Fertigungsfehler.

Was sind H1-, H2- und Hv-Estimatoren in ISO 7626?

ISO 7626-3 definiert drei Frequenzgang-Estimatoren: H1 = Sxy/Sxx minimiert Rauschen am Ausgangssignal und ist optimal für Shaker-Anregung, wo der Eingang (Kraft) sauber ist. H2 = Syy/Syx minimiert Rauschen am Eingang und ist optimal für Impaktprüfung. Hv = √(H1·H2) ist das geometrische Mittel, nützlich wenn beide Signale ähnliche Rauschpegel haben. DynamInspect wählt automatisch den geeigneten Estimator basierend auf dem Anregungstyp, erlaubt aber manuelle Überschreibung. Kohärenz γ² zeigt an, welcher Estimator am zuverlässigsten ist – wenn γ² ≈ 1, liefern alle Estimatoren ähnliche Ergebnisse.

Wie wird die Messunsicherheit nach ISO 7626 §7 berechnet?

ISO 7626 §7 liefert die Kernformel für relative Messunsicherheit: u(|Z|)/|Z| = √((1-γ²)/(2·n·γ²)), wobei γ² die Kohärenz und n die Anzahl der Mittelungen ist. Beispiel: Bei γ² = 0,95 mit 50 Mittelungen beträgt die Unsicherheit √((1-0,95)/(2×50×0,95)) = √(0,05/95) = 2,3%. DynamInspect berechnet automatisch die Unsicherheit für jedes Ergebnis und markiert, wenn u(|Z|)/|Z| 10% überschreitet. Die Verbesserung der Unsicherheit erfordert entweder höhere Kohärenz (besserer Messaufbau) oder mehr Mittelungen.

Welche Konformitätsstufen unterstützt DynamInspect?

DynamInspect bietet drei Konformitätsstufen: STRICT für Zertifizierungsmessungen erfordert γ² ≥ 0,95, SNR ≥ 30 dB und u(|Z|)/|Z| < 5%. STANDARD für industrielle Anwendungen erfordert γ² ≥ 0,90, SNR ≥ 20 dB und u(|Z|)/|Z| < 10%. RELAXED für Screening-Tests und Vormessungen erfordert γ² ≥ 0,80, SNR ≥ 15 dB und u(|Z|)/|Z| < 20%. Sie wählen die passende Stufe je nach Anwendung – Folienlager-QK verwendet typischerweise STANDARD oder STRICT.

Welche Ausgabeformate bietet DynamInspect?

DynamInspect bietet drei Ausgabeformate: (1) Frequenzabhängige Analyse liefert kontinuierliche K(f), C(f), η(f) Kurven über den gesamten Frequenzbereich – ideal für rotordynamische Simulationen und FEM-Modellvalidierung. (2) Bandgemittelte Analyse berechnet gemittelte Werte für definierte Frequenzbänder (Hochlauf 100-200 Hz, Betrieb 300-500 Hz, Hochdrehen 600-900 Hz) – perfekt für schnelle Pass/Fail-QK-Entscheidungen mit Variationskoeffizient CV% < 30%. (3) Modal MDOF Analyse identifiziert einzelne Strukturmoden mit Eigenfrequenz, modaler Steifigkeit, Dämpfungsgrad ζ und Q-Faktor – optimal für F&E und Auslegungscharakterisierung.

Wie misst man Folienlager-Steifigkeit und -Dämpfung?

Folienlager-Steifigkeit und -Dämpfung werden mittels Shaker-Prüfung nach ISO 7626 gemessen. Der Aufbau besteht aus: (1) Elektromagnetischem Shaker für Sinus-, Sweep- oder Random-Anregung im Bereich 5-2000 Hz, (2) Impedanzkopf (kombinierter Kraft- und Beschleunigungssensor) montiert zwischen Shaker und Prüfling, (3) Wegsensor (Laser-Vibrometer oder LVDT) zur Messung der Lagerauslenkung, (4) FFT-Analysator für synchrone Datenerfassung. DynamInspect verarbeitet die gemessenen Kraft- und Wegsignale zur Berechnung der mechanischen Impedanz Z(f) und extrahiert dann: Dynamische Steifigkeit K(f) = Re(Z), Dämpfungskoeffizient C(f) = Im(Z)/ω und Verlustfaktor η(f) = Im(Z)/Re(Z). Typische Folienlager-Steifigkeitswerte reichen von 10⁵ bis 10⁷ N/m je nach Lagergröße und Vorspannung.

Was ist Bumpfoil-Blocking und wie wird es erkannt?

Bumpfoil-Blocking ist ein kritischer Fertigungsfehler bei aerodynamischen Folienlagern, bei dem die gewellte Bumpfoil nicht frei schwingen kann. Dies tritt auf durch übermäßige Vorspannung, Kontamination, unsachgemäße Montage oder Punktschweißversagen, die die Folienbewegung einschränken. Bei Blocking verliert das Folienlager seine Fähigkeit, Coulombsche Reibungsdämpfung bereitzustellen, die für die Rotorstabilität essentiell ist. Erkennung: Der Verlustfaktor η = Im(Z)/Re(Z) sinkt drastisch. DynamInspect markiert automatisch Blocking bei η < 0,02. Gesunde Lager zeigen η = 0,05-0,50 (gute Dämpfung durch Bumpfoil-Reibung). Warnzone: η = 0,02-0,05 (eingeschränkte Dämpfung). KRITISCH: η < 0,02 (Blocking – Lager nicht betriebsbereit). Ein blockiertes Folienlager darf NICHT eingesetzt werden, da es die für stabilen Hochgeschwindigkeitsbetrieb nötige Dämpfung nicht liefern kann.

Welche Steifigkeits- und Dämpfungswerte sind typisch für gesunde Folienlager?

Typische Werte für gesunde aerodynamische Folienlager: Dynamische Steifigkeit K(f): 10⁵ bis 10⁷ N/m abhängig von Lagerdurchmesser, Foliendicke und Vorspannung. Steifigkeit steigt typischerweise mit der Frequenz aufgrund von Gasfilmeffekten. Dämpfungskoeffizient C(f): 10² bis 10⁴ N·s/m, hauptsächlich aus Coulombscher Reibung zwischen Bumpfoils. Frequenzabhängig mit komplexem Verhalten. Verlustfaktor η(f): 0,05 bis 0,50 für gesunde Lager mit ordnungsgemäßer Bumpfoil-Mobilität. η 20) deutet auf unzureichende Dämpfung hin. Für Produktions-QK vergleicht DynamInspects bandgemittelte Analyse gemessene Werte gegen Spezifikationsgrenzen mit Variationskoeffizient CV% < 30% als Indikator für akzeptable Chargenkonsistenz.

Warum ist die Shaker-Prüfung für die Folienlager-Qualitätskontrolle wichtig?

Shaker-Prüfung nach ISO 7626 ist essentiell für Folienlager-QK weil: (1) Sie direkt die dynamischen Eigenschaften (K, C, η) misst, die die Rotor-Lager-Systemstabilität bestimmen – diese können nicht aus statischen Messungen abgeleitet werden. (2) Sie Blocking vor dem Betriebseinsatz erkennt – ein blockiertes Lager würde bei hohen Drehzahlen Rotorinstabilität verursachen. (3) Sie frequenzabhängige Daten für rotordynamischen Simulationsabgleich liefert – Ingenieure benötigen K(f)- und C(f)-Kurven für genaue Vorhersagen. (4) Sie Produktionskonsistenzüberwachung durch bandgemittelte Analyse und Chargenvergleich ermöglicht. (5) Sie dokumentierte Nachweise für Kundenqualifizierung erstellt – ISO 7626-konforme Berichte demonstrieren Messrückverfolgbarkeit. Anders als Betriebsprüfung (die vollständige Rotormontage erfordert) charakterisiert Shaker-Prüfung das Lager allein und ermöglicht Wareneingangskontrolle vor der Integration.

Wie baut man eine Shaker-Prüfung für Folienlager-Charakterisierung auf?

ISO 7626 konformer Shaker-Prüfaufbau für Folienlager: (1) Montieren Sie das Folienlager in einer starren Vorrichtung, die keine parasitären Resonanzen im Prüffrequenzbereich (5-2000 Hz) einführt. Die Vorrichtung sollte reproduzierbare Positionierung für Serienprüfung gewährleisten. (2) Befestigen Sie den Impedanzkopf zwischen Shaker-Stinger und Vorrichtung – dieser misst gleichzeitig Eingangskraft F(t) und Beschleunigung a(t). (3) Positionieren Sie den Wegsensor (bevorzugt Laser-Vibrometer für berührungslose Messung, oder LVDT) zur Messung der Lagerauslenkung x(t). (4) Verbinden Sie Sensoren mit FFT-Analysator bei Abtastrate ≥ 10× Maximalfrequenz von Interesse. (5) Konfigurieren Sie Anregung: Sinus-Sweep für hochaufgelösten Frequenzgang, Random für schnelle Breitbandcharakterisierung, oder Stufensinus für spezifische Frequenzpunkte. (6) Führen Sie DynamInspect Signalprüfung durch zur Validierung von Kohärenz γ² ≥ 0,90 und SNR ≥ 20 dB vor Analysefortschritt.

Kann DynamInspect Folienlager innerhalb einer Produktionscharge vergleichen?

Ja, DynamInspects bandgemittelte Analyse ist speziell für Produktionschargenvergleich ausgelegt. Für jedes Lager berechnet die Software gemittelte K-, C- und η-Werte innerhalb vordefinierter Frequenzbänder (z.B. Hochlauf: 100-200 Hz, Betrieb: 300-500 Hz, Hochdrehen: 600-900 Hz). Sie erhalten klare Pass/Fail-Entscheidungen basierend auf Spezifikationsgrenzen. Statistische Kennwerte umfassen: Mittelwert pro Band, Standardabweichung innerhalb jedes Bands, Variationskoeffizient CV% (Ziel: <30% für akzeptable Konsistenz), Min/Max-Spanne über die Charge. Die KI-gestützte Qualitätsbewertung liefert einen Health Score 0-100 für objektive Lagerreihung innerhalb einer Charge. Lager mit Blocking (η < 0,02) werden unabhängig von anderen Parametern automatisch als KRITISCH markiert. Export nach Excel ermöglicht weitere statistische Analyse für SPC-Integration (Statistische Prozesskontrolle).

Welcher Frequenzbereich sollte für Folienlager in Turbomaschinen geprüft werden?

Der empfohlene Frequenzbereich hängt von der Anwendung ab: Für Brennstoffzellen-Kompressoren (typische Drehzahlen 40.000-100.000 U/min): Prüfen bis 2000 Hz zur Abdeckung der 1× synchronen Frequenz bei Maximaldrehzahl plus subsynchronem Instabilitätsbereich. Für Automobil-Turbolader (Drehzahlen bis 250.000 U/min): Prüfen bis 5000 Hz für vollständige Charakterisierung. Für Mikrogasturbinen (50.000-150.000 U/min): Prüfen bis 3000 Hz. DynamInspects vordefinierte Bänder für Folienlager-QK: Hochlaufband (100-200 Hz): Charakterisiert Niedriggeschwindigkeitsverhalten während Beschleunigung durch kritische Drehzahlen. Betriebsband (300-500 Hz): Deckt typische Betriebsfrequenzen für Brennstoffzellen- und Industrieanwendungen ab. Hochdrehband (600-900 Hz): Erfasst Hochgeschwindigkeitsdynamik für Turbolader- und Luft- und Raumfahrtanwendungen. Benutzerdefinierte Bänder können basierend auf Ihren spezifischen Anwendungsanforderungen definiert werden.

Wie funktioniert die Blocking-Erkennung bei verschiedenen Folienvorspannungen?

Folienvorspannung beeinflusst direkt den Verlustfaktor η, und DynamInspects Blocking-Erkennung berücksichtigt dies: Übermäßige Vorspannung: Bumpfoils sind fest zusammengepresst, Schwingung eingeschränkt. Verlustfaktor sinkt unter 0,02 → BLOCKING erkannt. Steifigkeit kann abnormal hoch sein. Optimale Vorspannung: Bumpfoils können schwingen während Kontakt erhalten bleibt. Verlustfaktor η = 0,05-0,50 → GESUND. Dies liefert die Coulombsche Reibungsdämpfung, die für Rotorstabilität essentiell ist. Unzureichende Vorspannung: Bumpfoils können während Schwingung Kontakt verlieren. Verlustfaktor kann hoch erscheinen, aber Verhalten wird nichtlinear. Kohärenz γ² sinkt unter Schwellenwert aufgrund Nichtlinearität. Die Software markiert beide Zustände: η < 0,02 als BLOCKING (übermäßige Vorspannung oder mechanische Einschränkung) und Kohärenzabfälle als potentielle Vorspannungsprobleme. Die KI-Bewertung korreliert Steifigkeitsniveau mit Verlustfaktor zur Unterscheidung zwischen diesen Fehlermodi.

Was ist der Unterschied zwischen ISO 7626 und DIN 60068-2-6?

ISO 7626 ist ein Standard für mechanische Impedanz- und Mobilitätsmessungen, fokussiert auf die Charakterisierung dynamischer Eigenschaften (Steifigkeit, Dämpfung, Verlustfaktor) über die Frequenz. Er erlaubt Sinus-, Sweep- und Random-Anregung für vollständige Frequenzganganalyse. DIN 60068-2-6 ist ein Standard für sinusförmige Schwingungsprüfungen nur mit Sinus- und Sweep-Sinus-Anregung (kein Random), fokussiert auf Resonanzerkennung und Dauerprüfung zur Validierung der strukturellen Stabilität. Für Folienlager: Verwenden Sie DynamInspect (ISO 7626) zur Messung von K(f), C(f), η(f) und Blocking-Erkennung. Verwenden Sie VibroAnalytics (DIN 60068-2-6) für Resonanzvalidierung und Stabilität über längeren Betrieb.

Was ist mechanische Impedanz und warum misst man sie?

Mechanische Impedanz Z(f) ist das komplexe Verhältnis von Kraft zu Geschwindigkeit bei einer gegebenen Frequenz: Z(f) = F(f)/v(f). Sie charakterisiert, wie eine Struktur dynamischer Anregung widersteht. Der Realteil bezieht sich auf Steifigkeit (wie stark die Struktur unter Last nachgibt), der Imaginärteil auf Dämpfung (wie viel Schwingungsenergie absorbiert wird). Für Folienlager zeigt die Impedanzmessung die dynamische Steifigkeit K(f) und den Dämpfungskoeffizienten C(f), die für rotordynamische Simulationen benötigt werden, sowie den Verlustfaktor η(f), der die ordnungsgemäße Bumpfoil-Funktion anzeigt. Niedriger Verlustfaktor (η < 0,02) zeigt Blocking an – ein kritischer Fertigungsfehler.

Was sind H1-, H2- und Hv-Estimatoren in ISO 7626?

ISO 7626-3 definiert drei Frequenzgang-Estimatoren: H1 = Sxy/Sxx minimiert Rauschen am Ausgangssignal und ist optimal für Shaker-Anregung, wo der Eingang (Kraft) sauber ist. H2 = Syy/Syx minimiert Rauschen am Eingang und ist optimal für Impaktprüfung. Hv = √(H1·H2) ist das geometrische Mittel, nützlich wenn beide Signale ähnliche Rauschpegel haben. DynamInspect wählt automatisch den geeigneten Estimator basierend auf dem Anregungstyp, erlaubt aber manuelle Überschreibung. Kohärenz γ² zeigt an, welcher Estimator am zuverlässigsten ist – wenn γ² ≈ 1, liefern alle Estimatoren ähnliche Ergebnisse.

Wie wird die Messunsicherheit nach ISO 7626 §7 berechnet?

ISO 7626 §7 liefert die Kernformel für relative Messunsicherheit: u(|Z|)/|Z| = √((1-γ²)/(2·n·γ²)), wobei γ² die Kohärenz und n die Anzahl der Mittelungen ist. Beispiel: Bei γ² = 0,95 mit 50 Mittelungen beträgt die Unsicherheit √((1-0,95)/(2×50×0,95)) = √(0,05/95) = 2,3%. DynamInspect berechnet automatisch die Unsicherheit für jedes Ergebnis und markiert, wenn u(|Z|)/|Z| 10% überschreitet. Die Verbesserung der Unsicherheit erfordert entweder höhere Kohärenz (besserer Messaufbau) oder mehr Mittelungen.

Welche Konformitätsstufen unterstützt DynamInspect?

DynamInspect bietet drei Konformitätsstufen: STRICT für Zertifizierungsmessungen erfordert γ² ≥ 0,95, SNR ≥ 30 dB und u(|Z|)/|Z| < 5%. STANDARD für industrielle Anwendungen erfordert γ² ≥ 0,90, SNR ≥ 20 dB und u(|Z|)/|Z| < 10%. RELAXED für Screening-Tests und Vormessungen erfordert γ² ≥ 0,80, SNR ≥ 15 dB und u(|Z|)/|Z| < 20%. Sie wählen die passende Stufe je nach Anwendung – Folienlager-QK verwendet typischerweise STANDARD oder STRICT.

Welche Ausgabeformate bietet DynamInspect?

DynamInspect bietet drei Ausgabeformate: (1) Frequenzabhängige Analyse liefert kontinuierliche K(f), C(f), η(f) Kurven über den gesamten Frequenzbereich – ideal für rotordynamische Simulationen und FEM-Modellvalidierung. (2) Bandgemittelte Analyse berechnet gemittelte Werte für definierte Frequenzbänder (Hochlauf 100-200 Hz, Betrieb 300-500 Hz, Hochdrehen 600-900 Hz) – perfekt für schnelle Pass/Fail-QK-Entscheidungen mit Variationskoeffizient CV% < 30%. (3) Modal MDOF Analyse identifiziert einzelne Strukturmoden mit Eigenfrequenz, modaler Steifigkeit, Dämpfungsgrad ζ und Q-Faktor – optimal für F&E und Auslegungscharakterisierung.

Wie misst man Folienlager-Steifigkeit und -Dämpfung?

Folienlager-Steifigkeit und -Dämpfung werden mittels Shaker-Prüfung nach ISO 7626 gemessen. Der Aufbau besteht aus: (1) Elektromagnetischem Shaker für Sinus-, Sweep- oder Random-Anregung im Bereich 5-2000 Hz, (2) Impedanzkopf (kombinierter Kraft- und Beschleunigungssensor) montiert zwischen Shaker und Prüfling, (3) Wegsensor (Laser-Vibrometer oder LVDT) zur Messung der Lagerauslenkung, (4) FFT-Analysator für synchrone Datenerfassung. DynamInspect verarbeitet die gemessenen Kraft- und Wegsignale zur Berechnung der mechanischen Impedanz Z(f) und extrahiert dann: Dynamische Steifigkeit K(f) = Re(Z), Dämpfungskoeffizient C(f) = Im(Z)/ω und Verlustfaktor η(f) = Im(Z)/Re(Z). Typische Folienlager-Steifigkeitswerte reichen von 10⁵ bis 10⁷ N/m je nach Lagergröße und Vorspannung.

Was ist Bumpfoil-Blocking und wie wird es erkannt?

Bumpfoil-Blocking ist ein kritischer Fertigungsfehler bei aerodynamischen Folienlagern, bei dem die gewellte Bumpfoil nicht frei schwingen kann. Dies tritt auf durch übermäßige Vorspannung, Kontamination, unsachgemäße Montage oder Punktschweißversagen, die die Folienbewegung einschränken. Bei Blocking verliert das Folienlager seine Fähigkeit, Coulombsche Reibungsdämpfung bereitzustellen, die für die Rotorstabilität essentiell ist. Erkennung: Der Verlustfaktor η = Im(Z)/Re(Z) sinkt drastisch. DynamInspect markiert automatisch Blocking bei η < 0,02. Gesunde Lager zeigen η = 0,05-0,50 (gute Dämpfung durch Bumpfoil-Reibung). Warnzone: η = 0,02-0,05 (eingeschränkte Dämpfung). KRITISCH: η < 0,02 (Blocking – Lager nicht betriebsbereit). Ein blockiertes Folienlager darf NICHT eingesetzt werden, da es die für stabilen Hochgeschwindigkeitsbetrieb nötige Dämpfung nicht liefern kann.

Welche Steifigkeits- und Dämpfungswerte sind typisch für gesunde Folienlager?

Typische Werte für gesunde aerodynamische Folienlager: Dynamische Steifigkeit K(f): 10⁵ bis 10⁷ N/m abhängig von Lagerdurchmesser, Foliendicke und Vorspannung. Steifigkeit steigt typischerweise mit der Frequenz aufgrund von Gasfilmeffekten. Dämpfungskoeffizient C(f): 10² bis 10⁴ N·s/m, hauptsächlich aus Coulombscher Reibung zwischen Bumpfoils. Frequenzabhängig mit komplexem Verhalten. Verlustfaktor η(f): 0,05 bis 0,50 für gesunde Lager mit ordnungsgemäßer Bumpfoil-Mobilität. η 20) deutet auf unzureichende Dämpfung hin. Für Produktions-QK vergleicht DynamInspects bandgemittelte Analyse gemessene Werte gegen Spezifikationsgrenzen mit Variationskoeffizient CV% < 30% als Indikator für akzeptable Chargenkonsistenz.

Warum ist die Shaker-Prüfung für die Folienlager-Qualitätskontrolle wichtig?

Shaker-Prüfung nach ISO 7626 ist essentiell für Folienlager-QK weil: (1) Sie direkt die dynamischen Eigenschaften (K, C, η) misst, die die Rotor-Lager-Systemstabilität bestimmen – diese können nicht aus statischen Messungen abgeleitet werden. (2) Sie Blocking vor dem Betriebseinsatz erkennt – ein blockiertes Lager würde bei hohen Drehzahlen Rotorinstabilität verursachen. (3) Sie frequenzabhängige Daten für rotordynamischen Simulationsabgleich liefert – Ingenieure benötigen K(f)- und C(f)-Kurven für genaue Vorhersagen. (4) Sie Produktionskonsistenzüberwachung durch bandgemittelte Analyse und Chargenvergleich ermöglicht. (5) Sie dokumentierte Nachweise für Kundenqualifizierung erstellt – ISO 7626-konforme Berichte demonstrieren Messrückverfolgbarkeit. Anders als Betriebsprüfung (die vollständige Rotormontage erfordert) charakterisiert Shaker-Prüfung das Lager allein und ermöglicht Wareneingangskontrolle vor der Integration.

Wie baut man eine Shaker-Prüfung für Folienlager-Charakterisierung auf?

ISO 7626 konformer Shaker-Prüfaufbau für Folienlager: (1) Montieren Sie das Folienlager in einer starren Vorrichtung, die keine parasitären Resonanzen im Prüffrequenzbereich (5-2000 Hz) einführt. Die Vorrichtung sollte reproduzierbare Positionierung für Serienprüfung gewährleisten. (2) Befestigen Sie den Impedanzkopf zwischen Shaker-Stinger und Vorrichtung – dieser misst gleichzeitig Eingangskraft F(t) und Beschleunigung a(t). (3) Positionieren Sie den Wegsensor (bevorzugt Laser-Vibrometer für berührungslose Messung, oder LVDT) zur Messung der Lagerauslenkung x(t). (4) Verbinden Sie Sensoren mit FFT-Analysator bei Abtastrate ≥ 10× Maximalfrequenz von Interesse. (5) Konfigurieren Sie Anregung: Sinus-Sweep für hochaufgelösten Frequenzgang, Random für schnelle Breitbandcharakterisierung, oder Stufensinus für spezifische Frequenzpunkte. (6) Führen Sie DynamInspect Signalprüfung durch zur Validierung von Kohärenz γ² ≥ 0,90 und SNR ≥ 20 dB vor Analysefortschritt.

Kann DynamInspect Folienlager innerhalb einer Produktionscharge vergleichen?

Ja, DynamInspects bandgemittelte Analyse ist speziell für Produktionschargenvergleich ausgelegt. Für jedes Lager berechnet die Software gemittelte K-, C- und η-Werte innerhalb vordefinierter Frequenzbänder (z.B. Hochlauf: 100-200 Hz, Betrieb: 300-500 Hz, Hochdrehen: 600-900 Hz). Sie erhalten klare Pass/Fail-Entscheidungen basierend auf Spezifikationsgrenzen. Statistische Kennwerte umfassen: Mittelwert pro Band, Standardabweichung innerhalb jedes Bands, Variationskoeffizient CV% (Ziel: <30% für akzeptable Konsistenz), Min/Max-Spanne über die Charge. Die KI-gestützte Qualitätsbewertung liefert einen Health Score 0-100 für objektive Lagerreihung innerhalb einer Charge. Lager mit Blocking (η < 0,02) werden unabhängig von anderen Parametern automatisch als KRITISCH markiert. Export nach Excel ermöglicht weitere statistische Analyse für SPC-Integration (Statistische Prozesskontrolle).

Welcher Frequenzbereich sollte für Folienlager in Turbomaschinen geprüft werden?

Der empfohlene Frequenzbereich hängt von der Anwendung ab: Für Brennstoffzellen-Kompressoren (typische Drehzahlen 40.000-100.000 U/min): Prüfen bis 2000 Hz zur Abdeckung der 1× synchronen Frequenz bei Maximaldrehzahl plus subsynchronem Instabilitätsbereich. Für Automobil-Turbolader (Drehzahlen bis 250.000 U/min): Prüfen bis 5000 Hz für vollständige Charakterisierung. Für Mikrogasturbinen (50.000-150.000 U/min): Prüfen bis 3000 Hz. DynamInspects vordefinierte Bänder für Folienlager-QK: Hochlaufband (100-200 Hz): Charakterisiert Niedriggeschwindigkeitsverhalten während Beschleunigung durch kritische Drehzahlen. Betriebsband (300-500 Hz): Deckt typische Betriebsfrequenzen für Brennstoffzellen- und Industrieanwendungen ab. Hochdrehband (600-900 Hz): Erfasst Hochgeschwindigkeitsdynamik für Turbolader- und Luft- und Raumfahrtanwendungen. Benutzerdefinierte Bänder können basierend auf Ihren spezifischen Anwendungsanforderungen definiert werden.

Wie funktioniert die Blocking-Erkennung bei verschiedenen Folienvorspannungen?

Folienvorspannung beeinflusst direkt den Verlustfaktor η, und DynamInspects Blocking-Erkennung berücksichtigt dies: Übermäßige Vorspannung: Bumpfoils sind fest zusammengepresst, Schwingung eingeschränkt. Verlustfaktor sinkt unter 0,02 → BLOCKING erkannt. Steifigkeit kann abnormal hoch sein. Optimale Vorspannung: Bumpfoils können schwingen während Kontakt erhalten bleibt. Verlustfaktor η = 0,05-0,50 → GESUND. Dies liefert die Coulombsche Reibungsdämpfung, die für Rotorstabilität essentiell ist. Unzureichende Vorspannung: Bumpfoils können während Schwingung Kontakt verlieren. Verlustfaktor kann hoch erscheinen, aber Verhalten wird nichtlinear. Kohärenz γ² sinkt unter Schwellenwert aufgrund Nichtlinearität. Die Software markiert beide Zustände: η < 0,02 als BLOCKING (übermäßige Vorspannung oder mechanische Einschränkung) und Kohärenzabfälle als potentielle Vorspannungsprobleme. Die KI-Bewertung korreliert Steifigkeitsniveau mit Verlustfaktor zur Unterscheidung zwischen diesen Fehlermodi.

DynamInspect | ISO 7626 Mechanische Impedanzanalyse – Folienlager Steifigkeit & Dämpfung Messung | SADAP

Messen, was Simulationen nicht vorhersagen

Reale Steifigkeit, Dämpfung & Verlustfaktor nach ISO 7626

DynamInspect | ISO 7626 Mechanische Impedanzanalyse – Folienlager Steifigkeit & Dämpfung Messung | SADAP

DynamInspect

Mechanische Charakterisierung nach ISO 7626 – entwickelt für Folienlager, geeignet für alle viskoelastischen Produkte

Von der Messung zur Entscheidung – in einem Workflow

DynamInspect wurde speziell für die Charakterisierung von Folienlagern entwickelt und ist die ideale Lösung für alle, die mechanische Eigenschaften präzise bestimmen müssen. Die Software eignet sich gleichermaßen für Produkte mit viskoelastischen Eigenschaften – von Elastomerlagern über Dämpfungselemente bis hin zu komplexen Verbindungen. Sie erfahren, wie steif Ihr Produkt ist, wie gut es Schwingungen dämpft und wie sich diese Eigenschaften über verschiedene Frequenzen verhalten. Besonders wertvoll für Folienlager: Die automatische Blocking-Erkennung warnt Sie sofort, wenn die Bump-Foil nicht frei schwingen kann – ein kritischer Qualitätsindikator, bevor das Lager im realen Betrieb eingesetzt wird. Mit drei Analysemethoden, flexiblen Konformitätsstufen und KI-gestützter Qualitätsbewertung treffen Sie fundierte Entscheidungen – ob in der Qualitätskontrolle, im Labor oder in der Entwicklung.

DynamInspect Software Dashboard - Folienlager Charakterisierung

Entdecken Sie die Funktionen durch Klicken auf die pulsierenden Punkte

So funktioniert es

Vom Messaufbau bis zum Prüfbericht – ein durchgängiger Workflow

DynamInspect unterstützt Sie in beiden Phasen Ihrer Impedanzmessung: Zunächst bei der Erfassung normkonformer Messdaten am Prüfstand, dann bei der Auswertung und Charakterisierung Ihrer Produkte. Die Software analysiert Ihre Rohdaten in den ersten beiden Phasen (Signalprüfung und Datenvorbereitung) und gibt Ihnen sofort Rückmeldung, ob Ihr Messaufbau optimiert werden muss – bevor Sie Zeit mit ungültigen Messungen verlieren. Nach erfolgreicher Datenerfassung führt DynamInspect die vollständige Impedanz- und Steifigkeitsanalyse durch, extrahiert K(f), C(f) und η(f), erkennt automatisch Blocking bei Folienlagern und erstellt ISO 7626-konforme Prüfberichte.

                    
                    Messaufbau-Feedback
                    Phase 1 & 2 geben sofort Rückmeldung zur Optimierung Ihres Prüfstands

                    
                    Datenerfassung + Auswertung
                    Ein System für beide Aufgaben – normkonforme Messung und Charakterisierung

                    
                    ISO 7626-Konformität
                    Automatische Prüfung und dokumentierte Nachweise für Ihre Kunden

Drei Analysemethoden für jeden Anwendungsfall

DynamInspect bietet drei spezialisierte Ausgabeformate, die Sie je nach Anwendungsfall auswählen können. Intern verwendet die Software mehrere robuste Extraktionsalgorithmen (SDOF Curve Fit, Direct Extraction, Polynomial Fit), um zuverlässige Ergebnisse zu liefern. Ob Sie frequenzabhängige Daten für Ihre Rotordynamik-Simulation benötigen, schnelle Pass/Fail-Entscheidungen in der Qualitätskontrolle treffen oder einzelne Strukturmoden für die Produktentwicklung charakterisieren möchten – Sie erhalten immer die passenden Ergebnisse. Die automatische Blocking-Erkennung für Folienlager ist in allen Methoden integriert.

Frequenzabhängige Analyse: Liefert kontinuierliche K(f), C(f) und η(f) Kurven über den gesamten Frequenzbereich. Ideal für den Abgleich mit FEM-Modellen und Rotordynamik-Simulationen. Die frequenzabhängigen Daten können direkt in Simulationssoftware exportiert werden.
Bandgemittelte Analyse: Berechnet gemittelte Werte für definierte Frequenzbänder – perfekt für die Qualitätskontrolle. Sie erhalten klare Pass/Fail-Entscheidungen und können Produkte innerhalb einer Charge schnell vergleichen. Typische Bänder: Anlauf (100-200 Hz), Betrieb (300-500 Hz), Hochlauf (600-900 Hz).
Modale MDOF-Analyse: Identifiziert einzelne Strukturmoden mit deren Eigenfrequenz, modaler Steifigkeit, Dämpfung und Gütefaktor. Optimal für F&E und Design, um das dynamische Verhalten im Detail zu verstehen.
Automatische Blocking-Erkennung: Bei Folienlagern erkennt DynamInspect automatisch, wenn der Verlustfaktor unter 0.02 fällt – ein kritischer Hinweis darauf, dass die Bump-Foil nicht frei schwingen kann. Diese Funktion verhindert, dass fehlerhafte Lager in den Betrieb gelangen.
Flexible Konformitätsstufen: Wählen Sie zwischen STRIKT (für Zertifizierungsmessungen), STANDARD (für industrielle Anwendungen) oder RELAXED (für Screening-Tests). Jede Stufe passt die Anforderungen an Kohärenz, SNR und Unsicherheit entsprechend an.
Universell einsetzbar: Obwohl speziell für Folienlager optimiert, eignet sich DynamInspect hervorragend für alle Produkte mit viskoelastischen Eigenschaften – Elastomerlager, Dämpfungselemente, Verbindungen oder komplexe Strukturen.

Signalprüfung: Validierung der Messqualität nach ISO 7626 Phase 1

Spektrale Qualitätsbewertung

Bevor die Analyse beginnt, prüft DynamInspect die Signalqualität im Frequenzbereich. Sie sehen sofort, ob störende Einflüsse vorhanden sind und ob die Voraussetzungen für zuverlässige Ergebnisse erfüllt sind.

Automatische Erkennung von Netzbrummen (50 Hz Harmonische)
SNR-Analyse: ISO 7626 §5.3 erfordert ≥ 20 dB, empfohlen ≥ 30 dB
Stationaritätsprüfung der Rohdaten

Zeitsignal-Validierung

Kraft- und Verschiebungssignale werden direkt übereinander dargestellt. Unregelmäßigkeiten, Ausreißer oder Synchronisationsprobleme werden sofort sichtbar.

Übersichtliche Darstellung beider Kanäle
Automatische Ausreißer-Erkennung
Zeitsynchronisation prüfen (Lag < 0.5 ms)

Kohärenz-Vorschau

Die Kohärenz γ²(f) zeigt an, wie gut Kraft und Verschiebung zusammenhängen. ISO 7626 fordert γ² ≥ 0.90, DynamInspect empfiehlt γ² ≥ 0.95 für optimale Ergebnisse.

Ampelsystem für schnelle Bewertung
Frequenzbereiche mit Problemen markiert
Dropout-Anteil berechnet (Ziel: < 10%)

ISO 7626 Compliance-Dashboard

Alle Anforderungen werden automatisch gegen die gewählte Konformitätsstufe geprüft – STRIKT, STANDARD oder RELAXED. Sie sehen auf einen Blick, ob Ihre Messung den Standard erfüllt.

Vollständige Normkonformitätsprüfung
Klare Go/No-Go Entscheidung
Verbesserungsvorschläge bei Abweichungen

Datenvorbereitung: Signalaufbereitung ohne Qualitätsverlust Phase 2

Signalfilterung

Falls nötig, können Sie Ihre Messdaten vor der Analyse aufbereiten. DynamInspect bietet verschiedene Filteroptionen und überwacht dabei, dass keine wichtigen Signalanteile verloren gehen.

Hochpass-, Tiefpass- und Bandpassfilter
Automatische Parametervorschläge
Vorschau der Filterwirkung

Vorher-Nachher-Vergleich

Sehen Sie direkt, wie sich die Signalaufbereitung auf Ihre Daten auswirkt. DynamInspect warnt Sie, wenn die Verarbeitung mehr als 10% der Signalenergie verändert.

Überlagerung von Original und gefiltert
RMS-Änderung und Energieerhaltung
Akzeptanzkriterium: Energieverhältnis 0.5-1.5

Kohärenz-Monitoring

Hat die Aufbereitung die Messqualität verbessert? DynamInspect vergleicht die Kohärenz vor und nach der Verarbeitung und warnt bei Verschlechterung (Δγ² < -0.05).

Kohärenz-Vergleich vor/nach Filterung
Warnung bei Verschlechterung
Empfehlung: Akzeptieren oder zurücksetzen

Signalintegrität sichern

DynamInspect überwacht, dass bei der Aufbereitung keine wichtigen Signalanteile verloren gehen. Sie sehen genau, wie viel Energie erhalten bleibt.

Energieerhaltungsanalyse
Spektrale Verzerrungsprüfung
Automatische Qualitätsbewertung

Impedanzanalyse: Z(f) mit mehreren Estimatoren und Unsicherheit nach ISO 7626 §7 Phase 3

Mechanische Impedanz Z(f)

Die Impedanz beschreibt den komplexen Widerstand Ihres Produkts gegen dynamische Anregung. DynamInspect berechnet Z(f) mit verschiedenen Estimatoren – H1 für Shaker-Anregung, H2 für Impact, Hv als geometrisches Mittel.

Estimator-Auswahl: H1, H2, Hv nach ISO 7626-3
Welch-basierte Spektralschätzung
Automatische Fensteroptimierung (Hann, Flat-top)

Unsicherheit nach ISO 7626 §7

Zu jedem Ergebnis berechnet DynamInspect die Messunsicherheit nach der Kernformel aus ISO 7626 §7: u(|Z|)/|Z| = √((1-γ²)/(2·n·γ²)). So wissen Sie genau, wie zuverlässig Ihre Werte sind.

Kohärenzbasierte Unsicherheitsschätzung
Abhängig von Mittelungsanzahl n
Ziel: u(|Z|)/|Z| < 10%

Resonanzerkennung

DynamInspect findet automatisch alle Resonanzfrequenzen und charakterisiert jede einzelne mit Eigenfrequenz, Dämpfungsgrad und Gütefaktor – wichtige Parameter für die Rotordynamik.

Peak-Picking und Circle-Fit Methoden
Dämpfungsgrad ζ und Gütefaktor Q
Kohärenz an jeder Resonanz

3D-Wasserfall-Visualisierung

Im Wasserfalldiagramm sehen Sie die gesamte Messung auf einen Blick. Zeitliche Veränderungen der Impedanz, Frequenzdrift und Stabilitätsprobleme werden sofort sichtbar.

|H(f,t)| als 3D-Oberfläche
Modentracking über die Messzeit
Stationaritätsprüfung: CV% < 20%

Steifigkeitsanalyse: K(f), C(f), η(f) mit Blocking-Erkennung für Folienlager Phase 4

Dynamische Steifigkeit K(f)

Die Steifigkeit wird aus dem Realteil der Impedanz extrahiert: K = Re(Z). DynamInspect bietet drei Methoden: Frequenzabhängig für volle K(f)-Kurven, Bandgemittelt für QC, Modal für einzelne Moden.

Frequenzabhängige Analyse für Simulationen
Bandgemittelt für Qualitätskontrolle
Typische Werte Folienlager: 10⁵ - 10⁷ N/m

Dämpfungskoeffizient C(f)

Der Dämpfungskoeffizient wird aus dem Imaginärteil berechnet: C = Im(Z)/ω. Er beschreibt, wie stark Ihr Produkt Schwingungsenergie absorbiert – entscheidend für stabilen Rotorbetrieb.

Frequenzabhängige Dämpfung
Phasenwinkel-Validierung
Positive Werte erforderlich

Verlustfaktor η(f) & Blocking-Erkennung

Der Verlustfaktor η = Im(Z)/Re(Z) ist der kritische Indikator für Folienlager. Bei η < 0.02 warnt DynamInspect vor Blocking – die Bump-Foil kann nicht frei schwingen, das Lager ist nicht einsatzbereit.

Gesund: η = 0.05 – 0.50
Warnung: η = 0.02 – 0.05
KRITISCH: η < 0.02 → Blocking!

Bandgemittelte QC-Analyse

Für die Qualitätskontrolle bietet DynamInspect vordefinierte Frequenzbänder, die typische Betriebszustände abdecken. Sie erhalten klare Pass/Fail-Entscheidungen für jedes Band.

Anlauf: 100-200 Hz
Betrieb: 300-500 Hz (Turbolader/Brennstoffzelle)
Hochlauf: 600-900 Hz (Hochgeschwindigkeit)
CV% < 30% für akzeptable Variation

KI-Bewertung: Automatische Anomalieerkennung und Health-Score KI-Analyse

Automatische Anomalieerkennung

Das ML-Modul analysiert Ihre Ergebnisse mit Isolation Forest und One-Class SVM Algorithmen. Es erkennt automatisch Blocking bei Folienlagern, Steifigkeitsinstabilitäten und ungewöhnliche Frequenzabhängigkeiten.

Folienlager-Modus: Blocking-Erkennung (η < 0.02)
Allgemeiner Modus: Für viskoelastische Materialien
Auto-Detect: Automatische Moduswahl

Health-Score 0-100

Ein objektiver Qualitätsscore fasst alle Ergebnisse zusammen: Gesund (≥85), Kleinere Probleme (≥60), Prüfung erforderlich (≥30), Kritisch (<30). Ideal für schnelle Pass/Fail-Entscheidungen.

Berücksichtigt alle Anomalien gewichtet
Blocking: -40 Punkte (KRITISCH)
Steifigkeitsinstabilität: -25 Punkte

Systemcharakterisierung

Die KI charakterisiert automatisch Ihr System basierend auf dem Phasenverhalten: Steifigkeitsdominiert (|φ| < 45°), Dämpfungsdominiert, Massedominiert oder Multi-Resonant.

Automatische Methodenempfehlung
Angepasste Analyseempfehlungen
Optimale Frequenzbereiche vorgeschlagen

Konkrete Handlungsempfehlungen

Basierend auf der Analyse erhalten Sie konkrete Empfehlungen. Bei Blocking: Vorspannung prüfen, Montagetoleranzen, Oberflächenzustand. Bei Instabilität: Messwiederholung, Frequenzbereich anpassen.

Folienlager-spezifische Empfehlungen
Fertigungsrelevante Hinweise
Messoptimierungsvorschläge

Dokumentation und Export: ISO 7626-konforme Berichte Berichte

Ein-Klick Berichtserstellung

Mit einem Klick erstellen Sie einen vollständigen Prüfbericht im PDF-Format. Alle Ergebnisse, Diagramme, Blocking-Status und Compliance-Bewertung werden automatisch zusammengestellt.

Professionelles Layout mit Firmenlogo
Health-Score prominent angezeigt
Blocking-Warnung hervorgehoben

Export für Simulation & QMS

Alle frequenzabhängigen Ergebnisse K(f), C(f), η(f) können in verschiedenen Formaten exportiert werden – für Rotordynamik-Simulation, FEM-Abgleich oder Ihr Qualitätsmanagementsystem.

MATLAB .mat für Simulationen
Excel für Tabellen und Auswertungen
CSV/JSON für Systemintegration

Übersichtliche Zusammenfassung

Die Ergebniszusammenfassung zeigt alle wichtigen Kennwerte auf einen Blick – ideal für schnelle Entscheidungen in der Fertigung und Präsentationen für Kunden.

Alle Hauptergebnisse auf einer Seite
Klares Pass/Fail mit Begründung
Bandvergleich für QC

ISO 7626 Compliance-Nachweis

Der Bericht dokumentiert die Einhaltung aller ISO 7626-Anforderungen mit der gewählten Konformitätsstufe – wichtig für Zertifizierungen und Kundenanforderungen.

Vollständige Compliance-Checkliste
Konformitätsstufe dokumentiert
Messunsicherheit nach ISO 7626 §7

Mehr als nur vier Phasen: Tiefgreifende Qualitätssicherung

Vier ergänzende Analysewerkzeuge begleiten jeden Schritt – für maximale Messsicherheit

Der 4-Phasen-Workflow liefert Ihre Ergebnisse. Doch wie sicher sind diese Ergebnisse? DynamInspect geht einen Schritt weiter: Vier spezialisierte Analysewerkzeuge laufen parallel zu jeder Phase und prüfen kontinuierlich die Qualität Ihrer Messung. Bei Folienlagern bedeutet das: Sie erkennen nicht nur Blocking, sondern verstehen auch, wie zuverlässig diese Erkennung ist. Bei anderen viskoelastischen Produkten wissen Sie genau, welchen Unsicherheiten Ihre Steifigkeits- und Dämpfungswerte unterliegen.

Analysis Metrics

Visuelle Schnellübersicht

Nach jedem Phasenabschluss erhalten Sie automatisch 6 übersichtliche Diagramme. Sie sehen auf einen Blick, ob Ihre Signale sauber sind, ob die Kohärenz stimmt und wo eventuelle Probleme liegen – ohne tief in Zahlen einsteigen zu müssen.

Beispiel Folienlager: Das Verlustfaktor-Diagramm zeigt sofort, ob η im grünen Bereich liegt oder ob Blocking-Verdacht besteht.

Statistical Analysis

Zahlen, die Vertrauen schaffen

Wenn Sie es genauer wissen wollen: Die statistische Analyse liefert quantitative Kennwerte wie Variationskoeffizienten, Verteilungstests und Korrelationsanalysen. Ideal für die Dokumentation und den Vergleich von Messungen innerhalb einer Charge.

Beispiel Folienlager: Der Stationaritätstest bestätigt, dass Ihre Messung während der gesamten Aufnahme stabil war – wichtig für reproduzierbare QC-Ergebnisse.

Uncertainty Analysis

ISO 7626-konforme Messunsicherheit

Jedes Messergebnis ist nur so gut wie seine Unsicherheit. DynamInspect berechnet automatisch die Messunsicherheit nach ISO 7626 §7 – von der Signalsynchronisation bis zur finalen Steifigkeitsextraktion. So wissen Sie genau, wie viel Vertrauen Sie in Ihre Werte setzen können.

Beispiel Folienlager: Bei γ² = 0.95 und 50 Mittelungen beträgt die relative Unsicherheit nur 2.3% – Ihre Steifigkeitswerte sind hochzuverlässig.

Waterfall Analysis

Zeit-Frequenz-Stabilität sichtbar machen

Die 3D-Wasserfallanalyse zeigt, wie sich Ihre Messung über die Zeit entwickelt. Sind die Eigenschaften stabil? Gibt es Drift oder transiente Störungen? Besonders wichtig bei längeren Messungen oder wenn Sie die Stabilität Ihrer Prüfbedingungen nachweisen müssen.

Beispiel Folienlager: Die Kohärenz-Evolution bestätigt, dass γ² über die gesamte Messdauer ≥ 0.9 blieb – Ihre ISO 7626-Konformität ist zeitlich verifiziert.

Das Zusammenspiel: Während der Hauptworkflow Ihre Ergebnisse liefert, validieren die vier Seitenanalysen jeden Schritt. So erhalten Sie nicht nur K(f), C(f) und η(f) – Sie erhalten auch die Gewissheit, dass diese Werte belastbar sind. Bei kritischen Anwendungen wie Folienlager-QC ist das der Unterschied zwischen "gemessen" und "gesichert gemessen".

Technisches Datenblatt

Alle Spezifikationen, Systemanforderungen und Funktionsübersicht auf einen Blick.

PDF herunterladen

Was DynamInspect auszeichnet

Für Folienlager-QC

Automatische Blocking-Erkennung (η < 0.02) vor dem Verbau
Bandgemittelte Analyse für schnelle Pass/Fail-Entscheidungen
Vergleich von Lagern innerhalb einer Charge
Health-Score 0-100 für objektive Bewertung
Vordefinierte Frequenzbänder für typische Betriebszustände
Lückenlose Dokumentation für Audits und Kunden

Für Entwicklung & Simulation

Frequenzabhängige K(f), C(f), η(f) für Rotordynamik
MATLAB-Export für direkten Simulationsimport
Modale MDOF-Analyse für Strukturmoden
Multiple Estimatoren: H1, H2, Hv nach ISO 7626-3
Unsicherheitsangaben nach ISO 7626 §7
Auch für viskoelastische Materialien geeignet

Flexibel & Normkonform

Drei Konformitätsstufen: STRIKT, STANDARD, RELAXED
Geführter 4-Phasen-Workflow
KI-gestützte Qualitätsbewertung
Automatische Systemcharakterisierung
Ein-Klick ISO 7626-konforme Berichte
Konkrete Verbesserungsvorschläge bei Problemen

Lieber messen lassen?

DynamInspect gibt Ihnen die Werkzeuge, um selbst zu messen. Aber manchmal ist es praktischer, die Messung Experten zu überlassen – sei es für einzelne Projekte, zur Validierung oder wenn spezielle Ausrüstung benötigt wird.

Entdecken Sie unsere Impedanzanalyse-Dienstleistungen – wir führen die Messungen für Sie durch und liefern aussagekräftige Berichte mit Blocking-Bewertung und Einsatzempfehlung.

Starten Sie jetzt mit DynamInspect

Transformieren Sie Ihre mechanischen Impedanzanalysen in einen effizienten, präzisen Prozess mit 4-Phasen-Methodik nach ISO 7626. Ohne Spezialkenntnisse erreichen Sie normkonforme Ergebnisse und minimieren Risiken. Ob Automobilsektor, Bahnindustrie oder Luft- und Raumfahrttechnik: Sichern Sie sich überlegene Produktqualität durch tiefgreifende, KI-gestützte Strukturanalyse. Fordern Sie noch heute Ihre maßgeschneiderte DynamInspect-Lösung an.

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Messen, was Simulationen nicht vorhersagen

DynamInspect

Von der Messung zur Entscheidung – in einem Workflow

Geführter 4-Phasen-Workflow

Drei Analysemethoden

Echtzeit-Konformitätsprüfung

Analysis Metrics

KI-Qualitätsbewertung

Flexible Konformitätsstufen

Uncertainty Analysis

Flexible Datenexporte

ISO 7626 Prüfberichte

So funktioniert es

Drei Analysemethoden für jeden Anwendungsfall

Signalprüfung: Validierung der Messqualität nach ISO 7626 Phase 1

Spektrale Qualitätsbewertung

Zeitsignal-Validierung

Kohärenz-Vorschau

ISO 7626 Compliance-Dashboard

Datenvorbereitung: Signalaufbereitung ohne Qualitätsverlust Phase 2

Signalfilterung

Vorher-Nachher-Vergleich

Kohärenz-Monitoring

Signalintegrität sichern

Impedanzanalyse: Z(f) mit mehreren Estimatoren und Unsicherheit nach ISO 7626 §7 Phase 3

Mechanische Impedanz Z(f)

Unsicherheit nach ISO 7626 §7

Resonanzerkennung

3D-Wasserfall-Visualisierung

Steifigkeitsanalyse: K(f), C(f), η(f) mit Blocking-Erkennung für Folienlager Phase 4

Dynamische Steifigkeit K(f)

Dämpfungskoeffizient C(f)

Verlustfaktor η(f) & Blocking-Erkennung

Bandgemittelte QC-Analyse

KI-Bewertung: Automatische Anomalieerkennung und Health-Score KI-Analyse

Automatische Anomalieerkennung

Health-Score 0-100

Systemcharakterisierung

Konkrete Handlungsempfehlungen

Dokumentation und Export: ISO 7626-konforme Berichte Berichte

Ein-Klick Berichtserstellung

Export für Simulation & QMS

Übersichtliche Zusammenfassung

ISO 7626 Compliance-Nachweis

Mehr als nur vier Phasen: Tiefgreifende Qualitätssicherung

Analysis Metrics

Statistical Analysis

Uncertainty Analysis

Waterfall Analysis

Technisches Datenblatt

Was DynamInspect auszeichnet

Für Folienlager-QC

Für Entwicklung & Simulation

Flexibel & Normkonform

Lieber messen lassen?

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